Lo que debe saber sobre el aluminio de grado marino en fachadas

Fairview

Al seleccionar fachadas de paneles pintados, existen numerosas consideraciones con una buena apariencia duradera que obtienen una alta puntuación entre los propietarios de activos y los arquitectos. Sin embargo, el camino para lograrlo no es tan sencillo como parece inicialmente. ¿Es el aluminio de grado marino el pináculo brillante de la industria de fachadas o una falsa esperanza?

Al igual que con todas las cosas en la industria de la edificación y la construcción, los materiales deben evaluarse en función de su rendimiento dentro de la situación de uso prevista antes de que se consideren "aptos para el propósito".

El aluminio no es diferente, ha sido el material elegido en la industria de fachadas durante muchos años, pero es necesario revisar la percepción de la industria de que el aluminio de "grado marino" debe ofrecer un rendimiento superior cuando se usa en paneles de aluminio pintado.

La base de la resistencia del aluminio a los efectos perjudiciales de la corrosión es su capacidad para formar su propia barrera protectora contra el óxido. La barrera de óxido es una capa pasiva regenerativa que protege el metal base de la corrosión progresiva. Esta capacidad central del aluminio para resistir la corrosión varía entre los diferentes grados; sin embargo, tanto el grado 3003 (ampliamente utilizado en fachadas arquitectónicas) como el 5052 (marino) son algunos de los mejores ejemplos de su clase en lo que respecta a la resistencia a la corrosión.

En aplicaciones marinas pesadas, donde se experimenta una exposición continua a los efectos dañinos del agua salada, el aluminio de grado marino 5052 sin recubrimiento, en su forma cruda, superará al grado 3003 más convencional; es un hecho.

Pero para el propósito de las fachadas arquitectónicas, donde el aluminio se recubre, se dobla para darle forma y se instala como muro cortina en los edificios, los beneficios del aluminio 5052 pueden ser menos obvios.

Para desafiar este pensamiento, se encargó una prueba de niebla salina neutra de 1000 horas de acuerdo con AS 2331.3.1 y se probaron los grados 3003 y 5052 para determinar qué material se acercó más a satisfacer el estado de 'Apto para el propósito' dentro de los paneles arquitectónicos pintados.

La prueba fue realizada de forma independiente por Robert Jeffrey en Pacific Testing.

Se prepararon dos paneles de aluminio revestido con rodillo, ranurados y fabricados en un formato de casete estándar.

La superficie de cada panel se raspó deliberadamente hasta dejar el metal desnudo y se observó y documentó la reacción resultante al medio ambiente.

Recomendaciones

1. Después de 1000 horas, la Muestra A registró algunas rayas de óxido y ampollas de bajo nivel en la cara del panel y en las franjas que emanaban de las áreas rayadas. La muestra B produjo resultados similares con algunas ampollas de bajo nivel en el panel.

2. Al otro lado de la curvatura del casete, en las áreas afectadas por la fabricación, la muestra A registró niveles bajos de formación de ampollas, mientras que vimos que se registraron ampollas de alto nivel en la muestra B en varias áreas a lo largo de la curvatura.

3. Al revisar los bordes cortados, se puede ver una leve oxidación en la Muestra A junto con ampollas de bajo nivel donde el agua ha migrado debajo de los bordes cortados de la pintura. La muestra B tiene algunos signos de decoloración en los cortes desnudos, sin ampollas registradas.

Análisis

Según los resultados de las pruebas, 5052 Marine no ofrece una ventaja de rendimiento sobre el grado 3003 ampliamente aceptado. Además, en las secciones en las que el sustrato se fabricó mecánicamente (fresado y doblado), el 3003 superó significativamente al 5052.

Si usamos esta prueba para predecir los resultados de rendimiento de la vida real en aplicaciones de fachadas arquitectónicas, el grado 3003 debería considerarse como un mejor material base 'Adecuado para el propósito'.

Podemos concluir que, si bien se puede producir un bajo nivel de ampollas antiestéticas en los bordes cortados, éstas se ocultan con juntas selladas/calafateo y son en gran parte invisibles. Sin embargo, las curvas del casete son muy visibles y cualquier corrosión que se vea aquí destruirá el aspecto general de la fachada.

¿Por qué el 5052 forma ampollas en las áreas fabricadas?

Las ampollas que vemos son el resultado directo de la corrosión de la cataplasma, que ocurre cuando el aluminio se expone al agua atrapada en ausencia de oxígeno circulante. Esto solo puede suceder si la humedad encuentra un camino debajo de la superficie protectora del revestimiento de PVDF.

¿Cuál es la causa probable?

En circunstancias normales, es el recubrimiento el que brinda protección contra la intemperie y forma la primera línea de defensa. Cuando el recubrimiento se ve comprometido, volvemos a la formación de una capa de óxido para proteger el aluminio de una mayor degradación. Pero es la formación de la capa de óxido la que compromete la apariencia de la fachada, rompiendo la unión del revestimiento y formando una burbuja en la superficie. Dentro de la burbuja privada de oxígeno, la corrosión de la cataplasma se afianza y prolifera, mientras que la capa protectora de óxido no puede formarse en ausencia de oxígeno.

Se ha documentado ampliamente que, en comparación con el grado 3003 más flexible (manejable), el 5052 es propenso a las microfisuras cuando se dobla más de 90 grados. El agrietamiento de la superficie del aluminio puede romper la unión entre el revestimiento y el sustrato, al tiempo que permite que penetre la humedad.

Conclusión

Son las propiedades de trabajabilidad del material y del revestimiento del 3003 lo que lo hace más adecuado para su uso en fachadas arquitectónicas. Los paneles fabricados con 5052 revestido tienen una mayor probabilidad de verse afectados negativamente por las burbujas causadas por las microfisuras y la corrosión cataplasma.

Tenga en cuenta: esta es una revisión interna: FV obtuvo las muestras 3003 y 5052 utilizadas en las pruebas